Castables réfractaires collés en argile

Les moulages réfractaires en argile sont des matériaux réfractaires amorphes coulables en argile molle comme liant et des agrégats réfractaires tels que l'alumine-silice ou le corindon-mulite, la poudre et les adjuvants.

Les moulages réfractaires liés à l'argile sont classés en argile, à haute alumine, corindum-mulite et à haute alumine légers en fonction du type d'agrégat réfractaire. Selon leurs caractéristiques de performance, ils sont divisés en castables réfractaires liés à l'argile ordinaires et à haute résistance.

Les moulages réfractaires liés à l'argile sont principalement composés de liants, d'agrégats réfractaires, de poudre et d'adjudis. La composition chimique, les propriétés physiques et réfractaires de l'argile de liaison utilisée dans les moulages réfractaires liés à l'argile varient en fonction de leur origine. Les exigences techniques du liant d'argile utilisées comme castables réfractaires sont: al2o 3 29% ~ 35%, Fe2O3<1.8%, R20<1.1%, ignition loss 10%~14%, refractoriness greater than 1670℃, and a wide sintering temperature range. In the mineral composition, it should contain a small amount of montmorillonite and mica to give it good bonding performance and plasticity. Clay powder with a fineness of less than 0.088mm should account for more than 60%, and its dosage is 7%~13%.

 

Le processus de fabrication des moulages réfractaires liés à l'argile consiste à écraser ou à broyer le clinker en silicium-alumine calciné calciné ou le mullite en corindum en agrégat réfractaire et en poudre. Les agrégats réfractaires les plus couramment utilisés sont le clinker d'argile et le clinker de bauxite à haute alumine, avec une taille de particules maximale de 1 0 mm et un dosage d'environ 70%. La poudre réfractaire est un composant important des moulages réfractaires en argile. Le clinker de bauxite à haute alumine spécial ou de première année doit être sélectionné pour le broyage, et parfois la poudre d'alumine ou la poudre de corindon est également ajoutée. La poudre réfractaire avec une finesse inférieure à 0,088 mm devrait représenter plus de 85%, et son dosage est de 17% ~ 25%.

Il existe de nombreuses variétés d'adjuvants coulables réfractifs en argile. Selon les caractéristiques des liants en argile et des exigences de construction, les dispersants et les accélérateurs de durcissement sont principalement utilisés. Dans le système de dispersion des colloïdes d'argile, une vracage d'ions alcalins peut être formée lorsque des ions métalliques alcalins sont ajoutés. Étant donné que la charge positive des ions alcalins est forte et que la différence de potentiel est importante, la répulsion entre les particules d'argile est également grande, ce qui dépasse l'attraction de van der Waals, c'est-à-dire que l'argile a plus de cations et l'espacement des particules augmente, ce qui favorise la dissolution des colloïdes d'argile, libère de l'eau libre et améliore la fluidité des castables réfractaires pour le refroidissement en argile, qui est avantageux. En tant qu'accélérateur de durcissement pour les moulages réfractaires en argile, du ciment à haute alumine ou du ciment d'aluminate de calcium pur est généralement utilisé, et sa posologie est 0. 2% -3. 0% (addition externe). Lorsque le réfractaire en argile coulable est mélangé et agité, les deux adjuvants sont ajoutés en même temps, et il est nécessaire d'assurer une bonne fluidité pendant le moulage, de sorte que le réfractaire collé coulable peut obtenir une résistance suffisante dans un temps limité après le moulage. Par conséquent, un accélérateur de durcissement retardé est souvent utilisé, ce qui n'affecte pas l'effet du dispersant pendant le processus de mélange et de moulage, et provoque progressivement le refente réfractable à se condenser et à durcir après la moulage. Le ciment en aluminate de calcium a les caractéristiques ci-dessus et a des performances réfractaires plus élevées, car le ciment subit l'hydratation et l'hydrolyse après avoir contacté l'eau, et le CA (OH) est précipité, et le temps requis est suffisant pour répondre aux besoins en temps de moulage des moulages réfractaires liés à l'argile. Dans le même temps, l'alumine active formée réagit avec la silice dans le matériau, et la mullite secondaire peut se produire lorsqu'une certaine température est atteinte, ce qui contribue également à améliorer la stabilité du volume et les performances réfractaires de l'argile coulable. De plus, afin d'améliorer la stabilité des moulages réfractaires liés à l'argile, des additifs tels que la poudre ultrafine et la kyanite sont parfois ajoutés.

Par rapport aux moulages réfractaires en ciment, les moulages réfractaires liés à l'argile ont les caractéristiques d'une résistance à haute température élevée, d'une résistance à chaud élevée, d'une bonne stabilité de volume à haute température et d'une forte résistance à l'écaillage.

Selon la température de fonctionnement et d'autres conditions d'équipement thermique telles que les fours, différents types de moulages réfractaires liés à l'argile peuvent être raisonnablement sélectionnés, et ils peuvent également être utilisés avec des ancres métalliques ou non métalliques. Sur les équipements thermiques tels que les fours de chauffage en acier, les fours de trempage et les fours d'allumage de la machine de frittage, les moulages réfractaires en argile ordinaires peuvent être utilisés comme revêtements de fournaise. Ses parties clés telles que les briques de brûleur, l'emballage des tuyaux de refroidissement à eau, le trempage de la bouche et les ceintures en saillie, les pistolets de pulvérisation de désulfuration en fer à mélanger et certaines parties de fours rotatifs, etc., utilisent des moulages réfractaires à haute résistance en argile.

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