Four rotatif chimique

L'épaisseur du moulage sur la surface intérieure du cylindre du four rotatif chimique n'est pas inférieure à 250 mm. La doublure comprend un certain nombre de briques d'ancrage acides ou neutres réparties uniformément réparties axialement et fixées sur la surface intérieure du cylindre. Un certain nombre d'ancres métalliques uniformément réparties sont fixées sur la surface intérieure du cylindre des deux côtés des briques d'ancrage, puis des moulages à haute température à haute température acide-alcali sont utilisées. La coulable à haute résistance à l'acide-alcaline est connectée au cylindre dans son ensemble à travers des briques d'ancrage et des ancres métalliques.

Les principaux facteurs de dommage à la muqueuse du four rotatif chimique sont la contrainte mécanique, le stress thermique, la haute résistance, la résistance à haute température, l'érosion chimique et la résistance à l'érosion acide, ce qui peut éviter les substances à faible point de fusion en adhérant à la doublure du four.

 

Le four rotatif chimique utilise des moulages amorphes avec les avantages d'une bonne intégrité de muqueuse, d'un fonctionnement fiable et sûr, d'une construction pratique et d'un faible coût. Les moulages réfractaires qui intègrent les propriétés du poids léger, de la résistance à haute température, de l'isolation thermique et de la résistance à l'usure réduisent non seulement la consommation de matériaux réfractaires et prolongent la durée de vie du four, mais réduisent également le coût de fonctionnement.

Sel lithium, four rotatif de sel de strontium, sulfure de baryum, barium chlorure rotatif, dioxyde de titane

Réfractaire du four rotatif

1: Sélection de matériaux réfractaires pour la muqueuse du système de four rotatif chimique

(1) La température du four du four rotatif chimique est élevée. La température de travail est de 1100 à 1450 degrés, qui est un four à température de travail relativement élevée. Dans des conditions de travail occasionnelles, la température du four peut atteindre 1600 degrés ou plus.

(2) Il existe de nombreux composants corrosifs tels que H2O, H2S, SO3, SO2 et S vapeur dans la fournaise du four rotatif chimique. H2S possède des propriétés réductrices, ce qui impose des restrictions strictes à certains composants d'impureté dans les matériaux de revêtement du four.

(3) Le four rotatif chimique est un four à combustion de gaz acide. Il n'y a pas de surface d'extraction thermique à l'intérieur du four. Toute grande fluctuation dans des conditions de combustion signifie un choc thermique à la doublure du four. Par conséquent, la doublure du four est nécessaire pour avoir une bonne résistance aux vibrations thermiques.

(4) Le four à combustion du four rotatif chimique a des exigences strictes sur la température de la paroi, ce qui nécessite que le matériau de doublure de la fournaise ait une bonne conductivité thermique.

2: Sélection de matériaux réfractaires pour la doublure du système de four rotatif chimique

2.1 Matériau castable Corundum

Le matériau de doublure du réacteur à gaz acide de l'unité de four rotatif chimique est généralement en doublure couvable en corund. La raison en est que la muqueuse castable en corundum a non seulement une température réfractaire élevée, mais a également une bonne résistance à l'usure. Cependant, en raison de sa mauvaise résistance aux vibrations thermiques, il peut avoir des problèmes tels que le pelage et la chute dans un court laps de temps.

2.2 Brique élevée en alumine + matériau en brique en corundum

Le matériau de doublure du four à combustion d'acide d'acide du four rotatif chimique est un matériau à haute brique d'alumine + en brique en corundum. Ses articulations en briques sont l'un des liens les plus faibles. En raison des dommages des articulations en briques, la déformation globale et l'effondrement de la maçonnerie se produisent souvent. D'un autre côté, les briques élevées en alumine et les briques en corundum sont difficiles à traiter et à fabriquer, et il est difficile de s'adapter à certaines pièces de forme spéciale, et le coût est également élevé.

2.3 Matériau coulable en fibre d'acier

Les fibres d'acier coulables ont une bonne résistance au feu et ont obtenu de bons résultats. Cependant, dans le cas du four à combustion de gaz acide, ce matériau est sujet à des problèmes tels que l'agglomération et les fissures profondes.

2.4 combinaison de pièces coulées et préfabriquées

La combinaison de parties Coulable et préfabriquées rotatives chimiques est une très bonne solution avec les caractéristiques significatives suivantes: ① Résistance à haute température (jusqu'à 1200-1800) et haute résistance. ② Le support du mur du four est suspendu, pas facile à déformer ou à tomber. ③ La couche d'isolation est versée et la couche de travail est percutée. Il peut être transformé en n'importe quelle forme (en particulier dans des formes spéciales). Il est facile à construire, et sa structure combinée est dense et solide, et il n'y a pas d'espace dans la paroi du four. ④ Lorsque la doublure est soutenue par des ancres, la paroi du four peut résister à la pelage et à la saillie, et l'entretien est pratique. ⑤ Le matériau de doublure possède de bonnes propriétés anti-pelures et n'incorporera pas de matière étrangère. ⑥ Le temps de cuisson du four est court et la construction est rapide et économique.

Les moulages réfractaires réfractaires résistants aux alcalins sont des moulages résistants aux alcalins préparés avec des matériaux de silicate en aluminium sous forme d'agrégats et de poudres réfractaires, de ciment en aluminate et d'adjudis. Ce type de coulable est divisé en types lourds et légers, avec de bonnes performances à haute température et une résistance à l'érosion alcaline. Il a été utilisé dans des buses de charbon de four à ciment sec de grande et moyenne taille et des bouches de four, des préhetteurs et des pipelines, et son effet est bon. De plus, les moulages réfractaires en argile en verre d'eau sont également résistants à l'alcali et peuvent résister à l'érosion du sel de sodium fondu. Par conséquent, il est utilisé dans la fournaise de récupération alcaline de l'industrie du papier pour obtenir de meilleurs résultats.

En utilisant des matériaux tels que le corundum fusionné, le zirconium corundum, la magnésie, le spinelle en aluminium de magnésium, le minerai de chrome et le zircon comme agrégats réfractaires et poudres, le ciment en aluminate et les adjuvants sont utilisés pour préparer des moulages, les crucibles sont fabriqués, K2CO3 est chargé et rôti à 1200 degrés pour 8h pour évaluer la résistance alcaline. Lorsque le ciment et la poudre -Al2O3 sont les mêmes, la résistance alcaline du matériau est la meilleure pour les spinelles fusionnées, suivie d'une magnésie fusionnée, d'un minerai de chrome, de corindon fondu et de zirconium corundum; Lorsque le spinelle est utilisé comme agrégat et que 5% ~ 7% de poudre de zircon sont ajoutés, la résistance alcaline est la meilleure et l'échantillon est presque en bon état. Le mode de dégâts est principalement fondu.

Les moulages réfractaires lourds résistants aux alcalins utilisent des matériaux tels que le spinelle de magnésie-alumine et le clinker de bauxite comme agrégats réfractaires et poudres, et ajouter de la poudre -al2o3; Les moulages réfractaires légers résistants aux alcalins utilisent des agrégats légers en argile à faible teneur en aluminium, tels que la céramsite de schiste. Les liants des deux castables sont du ciment CA -70 et du ciment CA -50 et des agents anti-alkali, des adjuvants composites et des poudres ultrafines sont ajoutées en même temps.

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