Haute résistance et briques réfractaires isolantes en alumine élevée

Les briques réfractaires isolantes à forte alumine à haute résistance sont en bauxite comme principale matière première, avec une teneur en ALO d'au moins 48%. Les briques réfractaires isolantes à haute forme à haute résistance utilisent principalement des clinker de bauxite, combinés avec de l'argile comme matières premières, mélangées avec des liants et de la sciure. Afin d'améliorer les performances des produits, des poudres fines de l'alumine industrielle, du corundum, de la sillimanite, de la kyanite et de la silice sont ajoutées pour produire des produits avec une densité de volume de plus de 0. 4g / cm *. La température de fonctionnement maximale est différente pour différentes teneur en ALO et densité de volume, généralement entre 1250 et 1350 degrés, et certains peuvent atteindre 1550 degrés.

 

Le processus de briques réfractaires isolantes à haute résistance à haute résistance comprend cinq parties: Préparation de l'agent moussant, modulation de la boue en mousse, moulage, séchage et tir.

1.Préparation de l'agent moussant pour les briques réfractaires à isolation thermique à haute résistance et à haute alumine. L'agent moussant est essentiellement un tensioactif. La mousse est un système de dispersion d'air dans une phase liquide. Dans ce système, l'air est la phase dispersée et le liquide est le milieu de dispersion pour la séparation des bulles. À l'interface gaz-liquide, une couche d'adsorption est formée. Plus l'activité de surface est grande, plus la couche d'adsorption est formée et plus la capacité d'adsorber les particules fines solides. La stabilité de la couche d'adsorption est liée à la concentration de l'agent moussant. La valeur de pH de la solution colloïdale générée par le gaz et le liquide affecte également la stabilité. La valeur de pH de l'agent moussant utilisé dans l'usine se situe entre 8 et 9. Lorsque la disposition des molécules de surfactant dans la couche de surface est insaturée, la mousse est la plus stable. À l'heure actuelle, l'agent moussant peut être entièrement hydraté et fermement combiné avec de l'eau. La qualité de l'agent moussant est généralement identifiée par trois indicateurs de performance: la ténacité en mousse, l'exsudation d'eau et le multiple moussant. Le savon en colophane est couramment utilisé comme agent moussant. Sa méthode de préparation est: mettre un mélange de colophone (31%), de NaOH (6,1%) et d'eau (62.%) dans un radiateur résistant aux alcalins et de le chauffer à 7 0 ~ 9 0 jusqu'à ce que la rose soit complètement dissous et saponifié. Après refroidissement, lavez avec de l'eau salée 3-4 fois sur un filet 0. 147 mm, puis rincez à l'eau propre 1-2, de sorte que la valeur de pH atteint 8-9 pour obtenir une pâte jaune claire de SOAP de rose. Ajouter le savon en colophane à l'eau de colle chaude et remuer uniformément pour former une mousse de savon en colophane. Le sulfate d'alun ou d'aluminium est souvent utilisé comme stabilisateur en mousse. La solution de colle dans l'eau est mélangée avec l'émulsion du savon en colophènes dans un état chaud, et le mélange est dilué avec de l'eau à un liquide avec une teneur en colophane de 1 0%, puis stocké dans cet état. La mousse qui entrait dans la production doit également être diluée avec de l'eau à une densité de 1. 0-1. 10g / cm3. Lorsqu'il contient 0,5% de colophane (calculé comme de la colophane), 0,5% de colle d'eau (calculée comme le poids mille de colle d'eau) et 99% d'eau, il est placé dans une machine moussante et mousse pour produire une mousse blanche petite et uniforme avec une densité de volume de 0. 04-0. 05G / cm3.

2.Préparation de la boue moussante pour les briques réfractaires isolantes à haute résistance et à haute teneur en alumine. L'argile de liaison finement broyée, le clinker à haute alumine et la sciure criblé sont mélangées avec de l'eau proportionnellement pour faire de la boue. Ensuite, ils sont mélangés avec la mousse préparée dans un mélangeur en proportion pour faire de la boue moussante. Le rapport de la mousse à la boue dépend de la densité de volume du produit. La boue moussante avec une densité de volume de 0. 51 ~ 1,26 g / cm * peut être transformée en briques réfractaires isolantes à haute résistance et à haute teneur en alumine avec une densité de volume de 0. 4 ~ 1. 0 g / cm3.

3. Moulage réfractaire isolant réfractaire isolant à forte et à haut aluminium. Le moule en briques peut être un moule en bois ou un moule en métal. La surface de travail du moule en brique doit être lisse et lubrifiée. Le moule en briques est placé sur une planche sec avec du papier pad et la boue en mousse est injectée. Afin d'empêcher le produit de générer de grandes bulles et d'affecter la structure organisationnelle, le jointoiement doit être effectué lentement et la boue doit être agitée ou vibrée dans le moule pour épuiser l'air, puis la suspension restante doit être grattée avec une planche en bois.

4.Réchissement des briques réfractaires isolantes à haute résistance et à haute alumine. Après avoir versé, séchez le moule à environ 40 degrés pendant 18 à 20 heures. Lorsqu'un espace de 3 à 5 mm est ouvert autour du moule en briques, la démolie et continuez à sécher. À l'heure actuelle, la température peut être augmentée à 80 à 90 degrés; S'il est séché dans un séchoir à tunnel, la température d'entrée ne doit pas dépasser 40 degrés et la température de sortie ne doit pas dépasser 150 degrés. Humidité résiduelle dans le blanc de briques: pas plus de 3% pour les briques standard et pas plus de 1% pour les grandes briques. Le séchage est un processus clé. S'il n'est pas correctement contrôlé, les fissures, la netteté inférieure, le noyau concave, la moisissure collante et les bords et les coins de chute apparaîtront.

5.Fire des briques réfractaires isolantes à haute résistance et à haute alumine. Utilisez le four de chargement latéral, construisez un cadre avec des briques de silice et empilez les briques dans le cadre. La hauteur du cadre d'empilement ne doit pas dépasser 1,6 m. Déterminez la position de chargement du four et la température d'arrêt du feu en fonction de la densité de volume du produit et du contenu d'ALO. La température d'arrêt du feu est généralement de 1320 à 1380 degrés, et le temps d'isolation est de 5 ~ 8h. Plus la teneur en ALO est élevée, plus la température d'arrêt du feu du produit est élevée, même jusqu'à 1580 à 1620 degrés. En raison de la coulée et du moulage, la forme du produit tiré est irrégulière et doit être broyée et façonnée pour répondre aux exigences.

Applications Les briques réfractaires isolantes à haute résistance et à haute aluminium peuvent être utilisées pour construire des couches d'isolation thermique et des zones qui ne sont pas soumises à une forte érosion et à l'érosion par des matériaux fondus à haute température. En contact direct avec les flammes, la température de contact de surface des briques réfractaires isolantes à haut aluminium général ne doit pas être supérieure à 1350 degrés. Les briques réfractaires isolantes à haute résistance et à haute teneur en aluminium peuvent contacter directement les flammes et avoir les caractéristiques d'une résistance à haute température, d'une résistance élevée et d'un effet d'économie d'énergie significatif. Les briques réfractaires isolantes à haute résistance et à haute teneur en aluminium conviennent aux doublures de fours de pyrolyse, de haut fourneaux chauds, de fours à rouleaux en céramique, de fours de tiroir en porcelaine électrique et de divers fours de résistance.

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