Détails du produit

Le plastique réfractaire est produit en mélangeant soigneusement des agrégats réfractaires, des poudres, des liants et des additifs fonctionnels avec de l'eau ou d'autres liquides dans des proportions et une granulométrie contrôlées.

On peut le classer comme suit :

Par type de granulat réfractaire :

À base d'argile-

Haute-alumine

À base de corindon-

À base de silice-

À base de magnésie-

Basé sur Chrome-

À base de-zircon

À base de carbure de silicium-

Par type de classeur :

Verre à eau collé

Lié au phosphate

Lié au sulfate

Lié organique

Par méthode de durcissement :

Type de durcissement à l'air-

Type thermodurcissable

Paramètres du produit

Caractéristiques

Performances du produit

Taux de changement linéaire

La stabilité volumique du réfractaire plastique est évaluée par son taux de changement linéaire et son comportement de dilatation thermique.

Au cours de la phase de chauffage initiale, un léger retrait se produit en raison de l'évaporation de l'humidité et de la déshydratation. Avec une nouvelle augmentation de la température, une expansion contrôlée se produit progressivement. Après 3 à 4 cycles de chauffage et de refroidissement, le changement linéaire permanent devient comparable à celui des briques en argile réfractaire conventionnelles et à haute teneur en alumine-, indiquant des performances dimensionnelles stables sous cycle thermique.

Développement de la force

Le plastique réfractaire subit généralement un frittage à des températures supérieures à 1 200-1 300 degrés, ce qui entraîne une augmentation significative de la résistance à l'écrasement à froid.

En dessous de 1 100–1 200 degrés, le module de rupture à chaud est généralement supérieur au module de rupture à froid.

Au-dessus de 1 200 degrés, un ramollissement partiel peut se produire dans certaines qualités, entraînant une diminution de la résistance à chaud par rapport à la résistance à froid.

À des températures supérieures à 1 200 degrés, les tendances de résistance à chaud et à froid diffèrent considérablement en raison de la transformation structurelle et de l'évolution des phases.

Résistance aux chocs thermiques

Comparé aux briques réfractaires et à d’autres réfractaires monolithiques de composition similaire, le réfractaire en plastique aluminosilicate présente une résistance supérieure aux chocs thermiques.

Cette performance est attribuée à :

L'absence de transformation brusque de la phase cristalline pendant le chauffage et le service, réduisant les contraintes structurelles.

Microstructure proche de la face chaude composée principalement de microcristaux de mullite et de cristobalite avec une teneur en phase vitreuse relativement faible.

Une transition progressive de la composition des phases et des propriétés physiques de la face chaude vers la face froide, minimisant la concentration des contraintes thermiques.

Types courants

Les réfractaires en plastique couramment utilisés comprennent :

À base d'argile réfractaire-

Haute-alumine

À base de corindon-

Application

Température de service

La température de service des réfractaires plastiques dépend de la composition du matériau :

Réfractaire en plastique réfractaire :1300-1400 degrés

Qualités de chamotte premium :1400-1500 degrés

Réfractaire plastique à haute-alumine :1 500 à 1 600 degrés

Réfractaire plastique à base de corindon :1500-1900 degrés

Exigences d'installation et de séchage-Exigences

Pour assurer une bonne déshydratation pendant la cuisson :

Des trous d'aération d'un diamètre de 3 à 6 mm doivent être pré-percés-à des intervalles de 100 à 150 mm sur la face chaude.

La profondeur du trou doit être d'environ deux -tiers de l'épaisseur du revêtement.

Des joints de dilatation de 1 à 3 mm de largeur et 50 mm de profondeur doivent être prévus à des intervalles de 1 000 à 1 500 mm pour tenir compte de la dilatation et de la contraction thermiques.

Les plastiques réfractaires ne nécessitent généralement pas de durcissement traditionnel. Cependant, en raison de la présence d'additifs solubles dans l'eau, la surface doit être recouverte d'un film plastique immédiatement après l'installation pour éviter une perte d'humidité prématurée et des fissures.

Pendant le processus de cuisson, la température doit être augmentée progressivement, généralement à raison de 30 à 50 degrés par heure, en particulier :

En dessous de 200 degrés (étape d'élimination de l'humidité)

Environ 800 degrés (étape de transformation de phase)

Un chauffage lent à ces étapes aide à prévenir les dommages structurels.

Structure de revêtement et méthode de construction

Les revêtements réfractaires en plastique sont installés par pilonnage et ancrage, formant une couche de travail monolithique dense.

Les espaces entre les briques d'ancrage ou les briques de suspension sont remplis de matériau réfractaire en plastique.

Le compactage est effectué à l'aide d'un marteau pneumatique ou d'une bourreuse.

L'installation est réalisée en continu par sections en couches, y compris le fond du four.

La surface est rendue rugueuse, des trous d'aération sont percés et des joints de dilatation sont coupés selon les besoins.

Performances et durée de vie

Les revêtements réfractaires en plastique offrent :

Forte intégrité structurelle

Excellentes performances de frittage

Haute résistance à des températures élevées

Grâce à ces caractéristiques, le revêtement résiste au pelage et à l'effritement pendant le fonctionnement. Dans des conditions normales de travail, la durée de vie peut atteindre environ 10 à 15 ans, en fonction des paramètres de fonctionnement.

Application du produit

Acier:Revêtements pour poêles à vent chaud, conduits de convertisseur et préchauffeurs de poches.

Non-ferreux :Cellules électrolytiques, convertisseurs de fusion, fours de torréfaction.

Matériaux de construction :Fours à ciment, régénérateurs de verre, fours à céramique.

Chimique:Réacteurs, unités de pyrolyse, gazogènes.

Pouvoir:Chaudières, zones de combustion, incinérateurs de déchets.

Guide de construction

1. Préparation du substrat

La surface du support doit être soigneusement nettoyée avant l'installation. Assurez-vous qu'il est exempt de poussière, d'huile, de particules libres et d'autres contaminants. Toute fissure, effritement ou défaut de surface doit être réparé à l'avance afin de fournir une base solide pour l'application.

2. Aucun ajout d’eau

Le matériel est fourni prêt à l'emploi. N'ajoutez pas d'eau et n'ajustez pas la consistance sur place, car cela réduirait considérablement la force d'adhérence et les performances globales.

3. Ramming en couches

Adoptez une méthode d’installation en couches pour assurer un compactage dense. Chaque couche doit être soigneusement tassée pour éviter les vides internes et le relâchement structurel.

4. Traitement des coins et des zones irrégulières

Des précautions particulières doivent être prises dans les coins, les portes du four, les blocs de brûleurs et autres sections irrégulières. Ces zones doivent être soigneusement compactées pour assurer une liaison étroite avec le substrat et une densité uniforme.

5. Durcissement après-l'installation

Après l'installation, laissez le matériau durcir dans des conditions statiques. Évitez les vibrations, les perturbations mécaniques ou l’échauffement prématuré pendant cette période.

6. Programme de chauffage contrôlé

Le processus initial de séchage-et de chauffage doit suivre une montée en température contrôlée-. Le chauffage doit être progressif pour éviter les fissures ou le pelage causés par des changements rapides de température.

Nos avantages

Approvisionnement direct d'usine :
Les ventes directes du fabricant éliminent les majorations intermédiaires, offrant ainsi aux clients des prix plus compétitifs et un contrôle fiable des coûts.

Gamme complète de tailles :
Disponible dans une grande variété de dimensions standards, avec prise en charge de briques de forme personnalisée-pour répondre aux exigences spécifiques de conception et d'installation.

Prestations personnalisées :
Les produits peuvent être adaptés aux dimensions spécifiques du four du client, ainsi qu'à la température de service et aux conditions de fonctionnement requises.

Qualité stable :
Un système complet de contrôle qualité est en place, avec des procédures d'inspection et de test strictes mises en œuvre tout au long du processus-de la sélection des matières premières à la livraison du produit fini.

Capacité d’approvisionnement en vrac :
Équipé d'une capacité de production à grande échelle-pour prendre en charge des commandes-de gros volumes et répondre aux besoins d'approvisionnement des principaux clients industriels.

-Solutions rentables :
Fournir des solutions réfractaires optimisées qui équilibrent hautes performances et prix compétitifs.

FAQ

Q1 : Quelles sont les principales différences entre les bétons réfractaires en plastique et les bétons réfractaires ?

R : Le plastique réfractaire est fourni prêt à l'emploi et ne nécessite pas d'ajout d'eau, offrant une plus grande flexibilité lors de l'installation. Il est particulièrement adapté aux structures complexes et aux applications de réparation. Les bétons réfractaires, en revanche, sont mieux adaptés à la coulée intégrale à grande échelle et aux revêtements monolithiques.

Q2 : Les réfractaires en plastique peuvent-ils être utilisés dans des applications à haute -température ?

R : Oui. Différents systèmes de matériaux-tels que l'argile réfractaire, les qualités à base d'alumine à haute-ou de corindon--peuvent être sélectionnés en fonction de la température de service requise pour répondre aux conditions de fonctionnement à haute-température.

Q3 : Un équipement spécial est-il requis pour l’installation ?

R : En règle générale, aucun équipement-à grande échelle n'est requis. L'installation est généralement réalisée par pilonnage et bourrage manuels ou mécaniques.

Q4 : Que faut-il faire si le produit est endommagé pendant le transport ?

R : Nous renforçons tous les emballages pour minimiser les risques de transport. Si des dommages sont constatés à la réception, veuillez fournir des photos, des vidéos et les documents d'expédition pertinents dans les 48 heures. Après vérification, nous organiserons le remplacement gratuit des marchandises endommagées ou proposerons une solution alternative d’un commun accord.

Q5 : Quelle est la durée de conservation et la méthode de stockage recommandée ?

R : Dans des conditions de stockage appropriées-frais, secs, bien-aérés, protégés de la lumière directe du soleil et de la pluie, et avec un emballage intact-la durée de conservation est de 6 mois.
Gardez le produit à l'écart des matériaux inflammables et stockez les différents lots et qualités séparément pour éviter tout mélange.

Q6 : Quelles informations sont requises pour la personnalisation du produit ?

R : Pour des solutions personnalisées, veuillez fournir les éléments suivants :

Type de four (par exemple, four rotatif, haut fourneau)

Lieu d'application dans le four

Température de fonctionnement maximale

Milieu de contact (type de laitier, composition des fumées, etc.)

Dimensions du four ou épaisseur de revêtement requise

Méthode d'installation préférée

Notre équipe R&D optimisera la formulation en conséquence pour garantir que le produit répond à vos exigences opérationnelles.

Q7 : Soutenez-vous la coopération OEM/ODM ?

R : Oui. Nous soutenons pleinement les partenariats OEM et ODM et proposons des solutions flexibles allant de la production personnalisée aux services techniques intégrés.

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