1. Avantages de performance du corindon en carbure de siliciumréfractaireplastique
Plastique réfractaire au corindon de carbure de siliciumest un matériau réfractaire non façonné fabriqué à partir de clinker de bauxite à haute teneur en alumine, de corindon, de mullite et de carbure de silicium comme agrégats de base, combinés avec des liants et des additifs spéciaux.
1.1Super résistant à l'usure-et à la corrosion- :
La teneur en carbone SiC est supérieure ou égale à 60 %, et la teneur en Al₂O₃ peut atteindre jusqu'à 85 %. Cette combinaison peut résister au flux d'air à haute -température, à l'érosion des matériaux et à la corrosion chimique, et sa durée de vie est nettement meilleure que celle des plastiques ordinaires résistants à l'usure-.
1.2Construction pratique et efficace :
Il peut être directement appliqué et tassé sans avoir besoin de moules, ce qui le rend adapté aux zones irrégulières et usées ; aucun séchage au four n'est requis après la construction, ce qui raccourcit considérablement la période de construction.
1.3Excellente stabilité à haute-température :
La température de fonctionnement peut atteindre 1 200 degrés et le taux de changement linéaire permanent après chauffage à 850 degrés n'est que de -0,6 ~ 0 %. Il a une résistance aux chocs thermiques supérieure ou égale à 35 cycles et peut résister à des fluctuations rapides de température sans se fissurer. Il convient aux conditions de travail à long terme-à haute température.
1.4Force de liaison élevée :
Après moulage, il adhère étroitement au support. Avec des ancrages en treillis espacés de 120 à 150 mm, il peut empêcher efficacement le détachement, ce qui le rend particulièrement adapté à la réparation de fours et à la construction de revêtements dans des zones complexes.
2. Scénarios d'application du corindon en carbure de siliciumréfractaireplastique
Les plastiques réfractaires au corindon de carbure de silicium sont largement utilisés dans les composants critiques à haute température dans plusieurs secteurs :
2.1 Industrie électrique : zones hautement abrasives des chaudières à lit fluidisé circulant, telles que la zone de combustion, le séparateur à cyclone, la colonne montante de retour, la zone de matériau de rayonnement thermique et le conduit de fumée, ainsi que le remplissage de la porte de la chaudière et la réparation du revêtement de la machine à scories froides.
2.2 Métallurgie et fer : revêtements résistants à l'usure à haute-température-pour les fours de chauffage et les fours de calcination, et pièces sujettes à l'érosion des matériaux, telles que les tuyaux de poêles à air chaud des hauts fourneaux et les parois intérieures des dépoussiéreurs à cyclone.
2.3 Matériaux de construction en céramique : revêtement de la zone de préchauffage et de la zone de cuisson des fours à céramique, zone de transition des fours rotatifs à ciment, four de décomposition et autres zones de récurage des poussières à haute température-.
2.4 Applications industrielles générales : réparation de pièces d'usure irrégulières de divers fours à haute température - et formation de revêtements de forme irrégulière, particulièrement adaptés aux scénarios de réparation d'urgence, ne nécessitant aucun entretien ni attente.
3. Directives de construction
3.1Préparation avant-la construction
3.1.1Préparation du support : La surface de construction doit être nettoyée de la saleté et de la poussière, recouverte de peinture asphaltique et laissée sécher complètement ; les clous d'ancrage doivent être soudés selon la conception, avec un espacement de 120 à 150 mm.
3.1.2Préparation de l'équipement : Equiper d'un mélangeur forcé, d'une bourreuse, d'un seau doseur, d'une balance, d'un couteau de coupe, d'une brosse métallique, etc. Le mélangeur doit être nettoyé au préalable pour éliminer tout débris.
3.2Mélange et moulage
3.2.1Contrôle du rapport de mélange : Le matériau de la matrice, le liant et l'accélérateur sont emballés séparément. Le rapport de mélange est ajusté en fonction de la saison. La température du chantier de construction doit être de 5-25 degrés. Après que le matériau de matrice mélangé à sec ait été mélangé pendant 2 minutes, le liant est ajouté et agité pendant 5 minutes. Enfin, l'accélérateur est ajouté et agité pendant 1 à 2 minutes.
3.2.2 Temps de construction : Il doit être utilisé dans les 40 minutes suivant le mélange pour éviter que le matériau ne se solidifie et ne devienne inefficace ; utilisez un processus de bourrage ou d'étalement, le bourrage doit être dense et plat, l'épaisseur d'une seule construction doit être conforme aux exigences de la conception et le maximum ne doit pas dépasser 60 mm. Lorsque les travaux sont intermittents, la surface damée doit être recouverte d'une bâche en plastique pour éviter qu'elle ne se dessèche.
3.2.3Post-traitement : après le moulage, coupez rapidement la surface et rendez rugueuses toutes les pièces non retirées ; ouvrez des trous de ventilation de 4 à 6 mm sur la surface chauffée et coupez des joints de dilatation de 5 mm de large et de 50 à 80 mm de profondeur selon la conception.
3.3Entretien et traitement des fissures
3.3.1 Durcissement naturel : après la construction, durcir dans un environnement sec à 15-35 degrés pendant 5 à 7 jours, en évitant les vibrations et le contact avec l'eau ; si le four ne peut pas être séché à temps, recouvrez-le d'une bâche en plastique et la formation de petites gouttelettes d'eau sur la surface du revêtement intérieur est un phénomène normal.
3.3.2Réparation des fissures : lorsque la largeur est de 1-3 mm, vaporisez de l'eau pour humidifier, puis tapotez doucement pour fermer ; lorsque la largeur est de 3 à 5 mm (zone à haute température) ou de 3 à 12 mm (zone normale), remplissez de boue ou de plastique ; lorsque la largeur est supérieure à 5 mm (zone à haute température) ou 12 mm (zone normale), creusez une ouverture en forme de coin plus grande à l'intérieur et plus petite à l'extérieur, humidifiez puis remplissez de plastique.
4.Sdéchiré
4.1Exigences environnementales : Conserver dans un endroit frais et humide en été et prendre des précautions contre le gel en hiver ; ne pas stocker avec des substances acides ou alcalines pour éviter toute détérioration.
4.2Gestion de la durée de conservation : les matériaux qui ont dépassé leur durée de conservation doivent être retestés pour leur indice de plasticité (doit être compris entre 15-40 %), et ceux qui ne répondent pas à la norme ne doivent pas être utilisés ; les matériaux stockés pendant 1 an doivent être séchés à nouveau avant utilisation.
Plastique réfractaire au corindon de carbure de silicium, avec ses avantages de résistance à l'usure et à la corrosion, de construction pratique et de stabilité à haute-température, a atteint une valeur pratique en matière de réduction des coûts et d'amélioration de l'efficacité dans les domaines industriels à haute-température : le cycle de construction est raccourci de plus de 30 %, les coûts de maintenance sont réduits de 50 % et la durée de vie du revêtement est prolongée de 2 à 3 fois par rapport aux matériaux ordinaires. En suivant strictement les normes de sélection, la construction standardisée et le stockage standardisé, ses avantages en termes de performances peuvent être maximisés. Il convient à la construction et à l'entretien de fours dans des industries telles que l'énergie, la métallurgie et la céramique, et est particulièrement adapté à la construction de pièces complexes et aux scénarios de réparation d'urgence.