
Les briques en corundum ont une véritable gravité spécifique de 3,5 g / cm3 ou plus jusqu'à 3,9 g / cm3, une réfractarité allant jusqu'à 2000 degrés, et un point d'adoucissement de charge d'environ 1800 degrés. Ils sont représentatifs des matériaux réfractaires neutres. En raison de différentes méthodes de production de briques en corundum, leurs performances varient considérablement. Ses produits de coulée à fusion électro seront introduits plus tard, et ici nous ne parlerons que de produits frittés. Il existe deux principales catégories de produits frittés. L'un est des produits avec du sable de corindum électro-fusionné comme un agrégat, et son liant est de la poudre d'alumine et une très petite quantité d'argile. Ce produit a une bonne résistance aux chocs thermiques lorsque sa porosité est grande et qu'il y a de nombreuses grandes particules.
Pour la moulure de coulée des produits de Corundum, afin de répondre aux besoins du processus de coulée, les liants composites en silicium-aluminium A et B sont préparés. Il s'agit d'un mélange de suspension de colle, dans lequel Al2O3: SiO2 (rapport molaire)=3: 2, et un promoteur pour la formation de Mullite est ajouté. Les courbes thermiques différentielles des deux liants sont illustrées à la figure 3-3. The difference between the two binders is that binder A can form gibbsite (331 degree peak) and boehmite sol (523 degree peak) in water, and has better room temperature curing performance than binder B. Since Al2O3 and SiO2 in the two composite binders are highly active, we believe that the temperature at which the temperature of non-stoichiometric mullite formation starts to drop from 743 degree and 704 degree for binders B and A in the Courbes thermiques différentielles de la figure 3-3, qui peuvent également être confirmées par des calculs thermodynamiques.
Les particules de Corundum sont étroitement reliées par de la moulilite bien développée. Étant donné qu'Al2O3 et SiO2 dans le liant composite sont extrêmement actifs, la mullite peut être rapidement formée et bien développée sous l'action du promoteur.
Lorsque la quantité de fumée de silice ajoutée à Corundum dépasse 2%, sa résistance à la température élevée sera considérablement réduite. Pour cette raison, nous avons sélectionné une poudre de quartz ultrafine relativement pure avec une taille de particule moyenne inférieure à 18 mm et une pureté élevée, et ajouté certains promoteurs pour favoriser la formation de Mullite. La méthode de formation d'une phase de liaison de la mullite par combustion réactionnelle a obtenu des résultats évidents.
Il existe plusieurs méthodes pour combiner le mullite avec les produits Corundum et réduire la température de tir des produits: l'une consiste à ajouter du kaolin (ou combiné avec de l'argile); Une fois la kaolin se décomposer, plus Al2O3 et SiO2 sont actives peuvent former une phase de liaison de la mullite à une température plus basse; La seconde consiste à ajouter une substance qui peut former une certaine phase liquide pour promouvoir le frittage du produit, et le dernier est d'ajouter SiO2 pour former une phase de liaison de la mullite avec Al2O3 dans le produit.

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Marque / article |
HX98 |
HX9O |
HX80 |
HX75 |
HX75 |
HX65 |
HX90CS |
HX90C |
Hx9ot |
HX85T |
HX70T |
HX28 |
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Al2O3 % |
Supérieur ou égal à 98 |
Supérieur ou égal à 90 |
Supérieur ou égal à 80 |
Supérieur ou égal à 75 |
Supérieur ou égal à 75 |
Supérieur ou égal à 65 |
Supérieur ou égal à 90 |
Supérieur ou égal à 90 |
Supérieur ou égal à 90 |
Supérieur ou égal à 85 |
Supérieur ou égal à 70 |
Supérieur ou égal à 50 |
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Fe2O3 % |
Moins ou égal à 0. 3 |
Moins ou égal à 0. 5 |
Moins ou égal à 0. 5 |
Moins ou égal à 0. 6 |
Moins ou égal à 1,8 |
Moins ou égal à 2. 0 |
Moins ou égal à 0. 3 |
Moins ou égal à 0. 3 |
Moins ou égal à 0. 3 |
Moins ou égal à 0. 4 |
Moins ou égal à 0. 5 |
Moins ou égal à 0. 5 |
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Zro2 % |
Supérieur ou égal à 28 |
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Porosité apparente% |
Moins ou égal à 22 |
Moins ou égal à 20 |
Moins ou égal à 18 |
Moins ou égal à 20 |
Moins ou égal à 19 |
Moins ou égal à 21 |
Moins ou égal à 18 |
Moins ou égal à 20 |
Moins que ou égal à 16 |
Moins que ou égal à 16 |
Moins ou égal à 17 |
Moins ou égal à 20 |
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Densité en vrac g / cm3 |
Supérieur ou égal à 3. 0 |
Supérieur ou égal à 2,85 |
Supérieur ou égal à 2,70 |
Supérieur ou égal à 2,55 |
Supérieur ou égal à 2,65 |
Supérieur ou égal à 2,5 |
Supérieur ou égal à 2,90 |
Supérieur ou égal à 2,85 |
Supérieur ou égal à 2,95 |
Supérieur ou égal à 2,60 |
Supérieur ou égal à 2,50 |
Supérieur ou égal à 3,15 |
|
Résistance à la compression normale de température MPA |
Supérieur ou égal à 80 |
Supérieur ou égal à 80 |
Supérieur ou égal à 60 |
Supérieur ou égal à 60 |
Supérieur ou égal à 60 |
Supérieur ou égal à 55 |
Supérieur ou égal à 80 |
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MPA de résistance à haute température |
15 0 0 degré × 0,5h Supérieur ou égal à 10 |
145 0 degré × 0,5h Supérieur ou égal à 10 |
15 0 0 degré × 0,5h Supérieur ou égal à 10 |
145 0 degré × 0,5h Supérieur ou égal à 10 |
14 0 0 degré × 0,5h Supérieur ou égal à 10 |
T2 supérieur ou égal à 1620 |
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Adoucissement de la température sous charge KD degré |
Supérieur ou égal à 1700 |
Supérieur ou égal à 1650 |
Supérieur ou égal à 1650 |
Supérieur ou égal à 1700 |
Supérieur ou égal à 1520 |
Supérieur ou égal à 1500 |
Supérieur ou égal à 1700 |
Supérieur ou égal à 1700 |
Supérieur ou égal à 1700 |
Supérieur ou égal à 1700 |
Supérieur ou égal à 1650 |
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Rabaissement du taux de variation% |
1600 degrés × 2H 土0.1 |
1600 degrés × 2H -0.1-+0.3 |
1500 degrés × 2H -0.1-+0.1 |
1500 degrés × 2H ±0.1 |
1500 degrés × 2H 0-+0.3 |
1500 degrés × 2H 0-+0.3 |
||||||
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Stabilité des chocs thermiques, temps (refroidissement à l'eau à 1100 degrés) |
Supérieur ou égal à 10 |
Supérieur ou égal à 10 |
Supérieur ou égal à 10 |
Excellente |
Excellente |
Excellente |
Excellente |
Excellente |
Excellente |
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Zone de demande |
Fond de fournaise |
Rails de glissement |
toit |
La flanc |
Zone à faible glissement Murs latéraux, haut de la fournaise |
Zone à faible glissement Murs latéraux, haut de la fournaise |
Température élevée Plaque de connecteur |
Température à faible médium Plaque de connecteur |
Plaque de poussée à haute température |
Plaque de poussée de température moyenne |
Plaque de poussée à basse température |
Soutenir le coffre-fort |
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