Pièces préfabriquées réfractaires pour l'industrie de l'électronique

Pièces préfabriquées réfractaires pour l'industrie de l'électronique

Les pièces préfabriquées réfractaires pour l'industrie électronique sont un type de composants de matériaux réfractaires avec d'excellentes performances et un meilleur contrôle de qualité.
Les pièces réfractaires préfabriquées sont des matériaux réfractaires couramment utilisés pour des équipements à haute température. Par rapport à la maçonnerie traditionnelle sur place, ils ont de nombreux avantages. Tout d'abord, les pièces réfractaires préfabriquées sont coulées ou pressées sur place, puis séchées ou frittées et solidifiées dans l'usine avant d'être transportées sur le site pour l'installation. Cette méthode de production assure la cohérence et la contrôlabilité de la qualité des produits, améliorant ainsi la qualité du projet. Il existe de nombreux types de pièces réfractaires préfabriquées, qui peuvent être divisées en résistantes à haute température, à l'acide et à l'alcali résistantes à la corrosion, résistantes à l'usure et à d'autres types en fonction des différentes utilisations. Parmi eux, les pièces réfractaires préfabriquées à haute température sont les plus utilisées. Par exemple, dans les fours à tunnel, les raffineries, l'industrie métallurgique, l'industrie du verre, l'industrie électrique et l'industrie de l'électronique, des pièces préfabriquées réfractaires sont nécessaires pour l'isolation thermique.
Dans l'industrie de l'électronique, les pièces préfabriquées réfractaires jouent un rôle particulièrement important. Ils peuvent maintenir une bonne isolation thermique, une résistance à l'usure, une résistance à la corrosion et d'autres caractéristiques dans des environnements à haute température, protéger efficacement les équipements, prolonger la durée de vie de l'équipement et réduire les coûts d'entretien de l'équipement. Types de pièces préfabriquées réfractaires incluent, sans s'y limiter, les briques réfractaires, les planches réfractaires, les balles réfractaires, etc. Ces pièces préfabriquées ont des formes et des tailles différentes et peuvent être sélectionnées et utilisées en fonction des besoins spécifiques de l'industrie électronique.
De plus, le processus de production des pièces préfabriquées réfractaires est relativement simple, y compris le lot, le mélange, le moulage, le durcissement, la démouffe et le séchage. L'équipement principal utilisé est les mélangeurs, les tables de vibration, les séchoirs, etc. Dans le processus de production, la quantité d'eau ajoutée aux matériaux est strictement contrôlée pour garantir la qualité du produit. Bien que certaines pièces préfabriquées réfractaires puissent être utilisées sans être cuites à une certaine température, les pièces préfabriquées cuites au four fonctionnent mieux en termes de durée de vie et de sécurité.
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Description
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Les briques en corundum ont une véritable gravité spécifique de 3,5 g / cm3 ou plus jusqu'à 3,9 g / cm3, une réfractarité allant jusqu'à 2000 degrés, et un point d'adoucissement de charge d'environ 1800 degrés. Ils sont représentatifs des matériaux réfractaires neutres. En raison de différentes méthodes de production de briques en corundum, leurs performances varient considérablement. Ses produits de coulée à fusion électro seront introduits plus tard, et ici nous ne parlerons que de produits frittés. Il existe deux principales catégories de produits frittés. L'un est des produits avec du sable de corindum électro-fusionné comme un agrégat, et son liant est de la poudre d'alumine et une très petite quantité d'argile. Ce produit a une bonne résistance aux chocs thermiques lorsque sa porosité est grande et qu'il y a de nombreuses grandes particules.

Pour la moulure de coulée des produits de Corundum, afin de répondre aux besoins du processus de coulée, les liants composites en silicium-aluminium A et B sont préparés. Il s'agit d'un mélange de suspension de colle, dans lequel Al2O3: SiO2 (rapport molaire)=3: 2, et un promoteur pour la formation de Mullite est ajouté. Les courbes thermiques différentielles des deux liants sont illustrées à la figure 3-3. The difference between the two binders is that binder A can form gibbsite (331 degree peak) and boehmite sol (523 degree peak) in water, and has better room temperature curing performance than binder B. Since Al2O3 and SiO2 in the two composite binders are highly active, we believe that the temperature at which the temperature of non-stoichiometric mullite formation starts to drop from 743 degree and 704 degree for binders B and A in the Courbes thermiques différentielles de la figure 3-3, qui peuvent également être confirmées par des calculs thermodynamiques.

 

 

Les particules de Corundum sont étroitement reliées par de la moulilite bien développée. Étant donné qu'Al2O3 et SiO2 dans le liant composite sont extrêmement actifs, la mullite peut être rapidement formée et bien développée sous l'action du promoteur.

Lorsque la quantité de fumée de silice ajoutée à Corundum dépasse 2%, sa résistance à la température élevée sera considérablement réduite. Pour cette raison, nous avons sélectionné une poudre de quartz ultrafine relativement pure avec une taille de particule moyenne inférieure à 18 mm et une pureté élevée, et ajouté certains promoteurs pour favoriser la formation de Mullite. La méthode de formation d'une phase de liaison de la mullite par combustion réactionnelle a obtenu des résultats évidents.

Il existe plusieurs méthodes pour combiner le mullite avec les produits Corundum et réduire la température de tir des produits: l'une consiste à ajouter du kaolin (ou combiné avec de l'argile); Une fois la kaolin se décomposer, plus Al2O3 et SiO2 sont actives peuvent former une phase de liaison de la mullite à une température plus basse; La seconde consiste à ajouter une substance qui peut former une certaine phase liquide pour promouvoir le frittage du produit, et le dernier est d'ajouter SiO2 pour former une phase de liaison de la mullite avec Al2O3 dans le produit.

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Marque / article

HX98

HX9O

HX80

HX75

HX75

HX65

HX90CS

HX90C

Hx9ot

HX85T

HX70T

HX28

Al2O3 %

Supérieur ou égal à 98

Supérieur ou égal à 90

Supérieur ou égal à 80

Supérieur ou égal à 75

Supérieur ou égal à 75

Supérieur ou égal à 65

Supérieur ou égal à 90

Supérieur ou égal à 90

Supérieur ou égal à 90

Supérieur ou égal à 85

Supérieur ou égal à 70

Supérieur ou égal à 50

Fe2O3 %

Moins ou égal à 0. 3

Moins ou égal à 0. 5

Moins ou égal à 0. 5

Moins ou égal à 0. 6

Moins ou égal à 1,8

Moins ou égal à 2. 0

Moins ou égal à 0. 3

Moins ou égal à 0. 3

Moins ou égal à 0. 3

Moins ou égal à 0. 4

Moins ou égal à 0. 5

Moins ou égal à 0. 5

Zro2 %

                     

Supérieur ou égal à 28

Porosité apparente%

Moins ou égal à 22

Moins ou égal à 20

Moins ou égal à 18

Moins ou égal à 20

Moins ou égal à 19

Moins ou égal à 21

Moins ou égal à 18

Moins ou égal à 20

Moins que ou égal à 16

Moins que ou égal à 16

Moins ou égal à 17

Moins ou égal à 20

Densité en vrac g / cm3

Supérieur ou égal à 3. 0

Supérieur ou égal à 2,85

Supérieur ou égal à 2,70

Supérieur ou égal à 2,55

Supérieur ou égal à 2,65

Supérieur ou égal à 2,5

Supérieur ou égal à 2,90

Supérieur ou égal à 2,85

Supérieur ou égal à 2,95

Supérieur ou égal à 2,60

Supérieur ou égal à 2,50

Supérieur ou égal à 3,15

Résistance à la compression normale de température MPA

Supérieur ou égal à 80

Supérieur ou égal à 80

Supérieur ou égal à 60

Supérieur ou égal à 60

Supérieur ou égal à 60

Supérieur ou égal à 55

         

Supérieur ou égal à 80

MPA de résistance à haute température

           

15 0 0 degré × 0,5h

Supérieur ou égal à 10

145 0 degré × 0,5h

Supérieur ou égal à 10

15 0 0 degré × 0,5h

Supérieur ou égal à 10

145 0 degré × 0,5h

Supérieur ou égal à 10

14 0 0 degré × 0,5h

Supérieur ou égal à 10

T2 supérieur ou égal à 1620

Adoucissement de la température sous charge KD degré

Supérieur ou égal à 1700

Supérieur ou égal à 1650

Supérieur ou égal à 1650

Supérieur ou égal à 1700

Supérieur ou égal à 1520

Supérieur ou égal à 1500

Supérieur ou égal à 1700

Supérieur ou égal à 1700

Supérieur ou égal à 1700

Supérieur ou égal à 1700

Supérieur ou égal à 1650

 

Rabaissement du taux de variation%

1600 degrés × 2H

土0.1

1600 degrés × 2H

-0.1-+0.3

1500 degrés × 2H

-0.1-+0.1

1500 degrés × 2H

±0.1

1500 degrés × 2H

0-+0.3

1500 degrés × 2H

0-+0.3

           

Stabilité des chocs thermiques, temps (refroidissement à l'eau à 1100 degrés)

     

Supérieur ou égal à 10

Supérieur ou égal à 10

Supérieur ou égal à 10

Excellente

Excellente

Excellente

Excellente

Excellente

Excellente

Zone de demande

Fond de fournaise

Rails de glissement

toit

La flanc

Zone à faible glissement

Murs latéraux, haut de la fournaise

Zone à faible glissement

Murs latéraux, haut de la fournaise

Température élevée

Plaque de connecteur

Température à faible médium

Plaque de connecteur

Plaque de poussée à haute température

Plaque de poussée de température moyenne

Plaque de poussée à basse température

Soutenir le coffre-fort

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